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Der Umsatz von Henkel stieg im vergangenen Jahr auf 15,6 Mrd. Euro. Das waren 513 Mio. Euro (3,4 %) mehr als im Vorjahr und für das Unternehmen der höchste Umsatz der Firmengeschichte. Organisch, also bereinigt um Wechselkurseffekte, Akquisitionen und Divestments, lag der Umsatz um 5,7 % höher. Das Ergebnis (Ebit) nahm um 7,8 % zu, betrug 1,9 Mrd. Euro und übertraf damit ebenfalls die Vorhersagen.
Zu dem Geschäftsergebnis trugen vor allem die Unternehmensbereiche Klebstoffe (Adhesive Technologies) sowie Kosmetik und Körperpflege bei: Klebstoffe, mit einem Anteil am Gesamtumsatz von 50 % der größte Geschäftsbereich, setzte nominell 7,7 Mrd. Euro um, 6 % mehr als im Vorjahr (organisch: + 8,3 %). Der Umsatz von Kosmetik und Körperpflege wuchs um 4 % (organisch: 5,4 %) auf 3,4 Mrd. Euro und stellt damit 22 % vom Gesamtumsatz. Leicht zurück ging der Bereich Wasch- und Reinigungsmittel, und zwar um 0,3 % auf 4,3 Mrd. Euro, organisch lag der Umsatz um 2,9 % höher. Sein Anteil am Gesamtumsatz betrug 27 %.
Wichtige Wachstumstreiber für Henkel waren die Regionen Osteuropa, Lateinamerika und Asien mit Ausnahme von Japan. Insgesamt stieg der Umsatz in diesen Regionen um 6,2 % auf 6,5 Mrd. Euro. Die Bereiche Klebstoffe und Kosmetik/Körperpflege wuchsen hier zweistellig. Zweistellig waren auch die Wachstumsraten in China, Indien und Südkorea. Ebenfalls stark nahm das Klebstoffgeschäft in Russland zu sowie die Geschäfte in der Türkei. Insgesamt haben die Wachstumsregionen habe einen Anteil am Konzernumsatz von 42 %.
In Westeuropa erwirtschaftete Henkel 5,6 Mrd. Euro Umsatz, das waren 2,8 % mehr, vor allem getragen durch Zuwächse in Deutschland und Frankreich. In Nordamerika sank der Umsatz um 0,3 % auf 2,7 Mrd. Euro, bedingt durch Wechselkurseffekte, das organische Wachstum beziffert Henkel auf + 4,4 %.
In Forschung und Entwicklung investierte Henkel 410 Mio. Euro, das entspricht etwa 2,6 % des Umsatzes. Ein wesentlicher Teil ging in Polymerforschung, Oberflächenmodifikation und Verpackungen. Das Unternehmen hat heute etwa 400 Marken im Portfolio, und diese Zahl soll weiter auf etwa 300 Marken abnehmen, vor ein paar Jahren produzierte Henkel noch 1000 Marken. Die umsatzstärksten drei Marken Schwarzkopf (Haarpflege), Loctite (industrielle Kleb- und Dichtstoffe) und Persil (Waschnittel) erbringen 24 % des Konzernumsatzes.
Der Konzern beschäftigt weltweit 47 265 Mitarbeiter, Auszubildende nicht mitgezählt, 8322 arbeiten in Deutschland, das sind knapp 18 %. In Westeuropa ist die Zahl der Beschäftigten um 3 % zurückgegangen, während die Zahl in Osteuropa mit + 3 % am stärksten stieg. Mit Forschung und Entwicklung befassen sich 6 % aller Henkel-Mitarbeiter.
Für das Geschäftsjahr 2012 erwartet Henkel ein organisches Wachstum zwischen 3 und 5 %. FZ


<h2>Vorstandsvorsitzender Kasper Rorsted über Asien</h2>
Welche Rolle spielen die Wachstumsmärkte Asien, Osteuropa und Lateinamerika für Henkel? „In den Wachstumsmärkten ist innerhalb von fünf Jahren der Umsatzanteil von 34 auf 42 % gestiegen.”︁
Wie reagiert Henkel auf diese Wachstumsdynamik?
„Vor diesem Hintergrund investieren wir verstärkt in den Ausbau unserer lokalen Kapazitäten. So werden wir voraussichtlich gegen Ende dieses Jahres in Schanghai die größte KlebstoffFabrik der Welt in Betrieb nehmen. Das Werk hat eine jährliche Produktionskapazität von 428 000 Tonnen, und es entstehen 600 neue Arbeitsplätze. Schon heute beschäftigt Henkel mehr Mitarbeiter in den Wachstumsregionen als in den reifen Märkten”︁

Artikel

Henkel: so viel wie nie zuvor

Der Umsatz von Henkel stieg im vergangenen Jahr auf 15,6 Mrd. Euro. Das waren 513 Mio. Euro (3,4 %) mehr als im Vorjahr und für das Unternehmen der höchste Umsatz der Firmengeschichte. Organisch, also bereinigt um Wechselkurseffekte, Akquisitionen und Divestments, lag der Umsatz um 5,7 % höher. D...

Prof.Dr.

Das Europäische Parlament gab im Jahr 2009 das Ziel aus, die Erderwärmung bis zum Ende des Jahrhunderts auf maximal 2 °C zu beschränken. Um dies zu erreichen, sind umfangreiche Lösungsansätze beim CO2-Management gefordert. Da die Reduktion der CO2-Emissionen allein vermutlich nicht ausreichen wird, müssen auch andere Wege wie die Speicherung und Verwertung von CO2 verstärkt angegangen werden. Ein möglicher Ansatz dazu ist die Verwertung von Kohlendioxid durch eine elektrochemische Reduktion zu Brennstoffen wie Methan oder Methanol: An dieser Dream Reaction wird bereits seit mehr als einem Jahrhundert geforscht.1 Wenn die elektrische Energie, die für diese Umwandlung notwendig ist, aus erneuerbaren Energien stammt, wird ein nachhaltiger und klimafreundlicher Zyklus möglich.2


<h2>(Photo-)elektrochemische Reduktion von CO2</h2>
Ein möglicher Ansatz ist die direkte photoelektrochemische Reduktion von CO2; diese kombiniert die Absorption von Licht durch Halbleiter und die Elektrokatalyse in einem System. Außerdem bietet die elektrochemische CO2-Reduktion eine Lösung für das wachsende Problem der Speicherung überschüssiger Energie. Wenn etwa Wind- oder Solarenergie nicht direkt in das Stromnetz einspeisbar und damit sofort nutzbar ist, könnte sie elektrochemisch genutzt werden, um beispielsweise Methanol als Brennstoff zu erzeugen; durch den Umsatz von einer Tonne CO2-Äquivalenten lassen sich unter idealen Bedingungen fast 1400 kWh Energie speichern. Bei Bedarf kann dann das Methanol wieder als Brennstoff zum Beispiel in einer Direkt-Methanol-Brennstoffzelle (DMFC) eingesetzt werden.3
Doch die Bemühungen, CO2 selektiv in Methanol oder langkettige Kohlenwasserstoffe kontinuierlich und mit hohen Raten umzuwandeln, sind bislang gescheitert,4 da die elektrochemische Reduktion von CO2 mit einigen Problemen verbunden ist:
Erstens ist die Löslichkeit von CO2 in Wasser gering und es ergeben sich deshalb niedrige Reaktionsraten.5 Zweitens ist die Reduktion von CO2 eine Reaktion, die in mehreren Teilschritten abläuft und zu etlichen organischen Verbindungen als möglichen Reaktionsprodukten führt. Der Reaktionsmechanismus hängt stark von den Bedingungen ab, und es ist schwer, die Selektivität des Prozesses zu kontrollieren.6 Drittens findet die Reduktion von CO2 meist bei Potenzialen statt, an denen parallel die Wasserstoffentwicklung ablaufen kann. Diese Nebenreaktion vermindert die Stromausbeute erheblich.7 Ein vierter Grund ist, dass sich mit der Zeit die Effizienz der Reduktion auf solchen Metallen verringert, die eine hohe elektrokatalytische Aktivität aufweisen; der Grund für die Alterung der Katalysatoren ist noch immer unbekannt.4
Obwohl bereits einige Arbeitsgruppen diese Reaktion untersucht haben, sind noch viele Fragen offen, insbesondere zur Katalysatorwahl und zur Steigerung der Effizienz des Prozesses, auch in Hinsicht auf den industriellen Maßstab.
In einem neuen Ansatz, der vor allem auf der Weiterentwicklung von elektrochemischen Untersuchungsmethoden beruht, sollen diese Fragen nun sowohl von fundamentaler als auch angewandter Seite aus angegangen werden. Ziel ist, das Verständnis der Prozesse und in der Folge die Katalysatormaterialien deutlich zu verbessern.


<h2>Die Idee</h2>
Das Projekt ECCO2 will die Effizienz bei der Katalysatorforschung durch elektrochemischen Hochdurchsatz steigern, also mit einer großen Zahl an Experimenten in kurzer Zeit. ECCO2 wird vom BMBF im Rahmen der Initiative “Technologien für Nachhaltigkeit und Klimaschutz — Chemische Prozesse und stoffliche Nutzung von CO2” für die nächsten fünf Jahre gefördert. Es soll nicht nur die Schnelligkeit und Zuverlässigkeit der Untersuchungen optimiert, sondern auch eine möglichst große Datentiefe erzeugt werden. Dies geschieht durch zusätzliche komplementäre Techniken, also beispielsweise durch die Kombination der Elektrochemie mit Online-Elementanalytik. Besonders hervorzuheben ist, dass dabei mehrere Parameter gleichzeitig darstellbar sind: die Aktivität der Katalysatormaterialien, ihre Stabilität im Elektrolyten und ihre Selektivität in Bezug auf die angestrebten Reaktionsprodukte (Abbildung 1, S. 535).
Auf diese Weise lassen sich solche komplexen Parameterräume bearbeiten, wie sie in der Elektrochemie generell und bei der CO2-Reduktion speziell existieren. Deren umfangreiche Aufklärung war mit klassischen Methoden in dieser Form nicht möglich.


<h2>Das Herzstück des experimentellen Aufbaus</h2>
Das zentrale, elektrochemische Werkzeug in diesem Ansatz ist die Rasterdurchflusszelle, eine Methode, die bislang vornehmlich Korrosionsforscher anwendeten. Dieses Konzept ist stark durch Kapillarzellen inspiriert, in denen fein ausgezogene Glaskapillaren mit einer kleinen Silikondichtung an der Öffnung eingesetzt werden.8 Befüllt man die Kapillare mit einem wässrigen Medium und bringt zudem kleine Elektroden ein, lassen sich flache Oberflächen wie mit einem Stift elektrochemisch beschreiben.
Aufbauend auf diesem Prinzip entstand am Max-Planck-Institut für Eisenforschung eine Messzelle, die kontinuierlich von dem wässrigen Medium, dem Elektrolyten, durchströmt wird (Abbildung 2). Das Flusssystem aus Polyacrylat folgt dabei einer V-Geometrie. Alle erforderlichen Komponenten wie Referenz- und Gegenelektrode werden dabei in miniaturisierter Ausführung direkt an das Flusssystem angeschlossen.9


<h2>Eine typische Messung mit der Rasterdurchflusszelle</h2>
Zu Beginn der Messung wird das Substrat, beispielsweise ein neues Elektrodenmaterial, mit dem XYZ-Tisch unter der Zelle positioniert. Die ganze Zeit, also auch ohne Kontakt zur Oberfläche, strömt ein wässriges Medium durch die Zelle, wobei sich an der kleinen Öffnung ein stabiler Meniskus bildet. Das Medium lässt sich nach Belieben vor der Zelle mit Gasen sättigen. Dann fährt der Probentisch langsam nach oben. Die Kraft wird dabei kontinuierlich über den Kraftsensor ausgelesen und über eine Kontrollroutine des Z-Motors geregelt. Setzt die Zelle dann auf die Oberfläche auf, lassen sich voll automatisierte elektrochemische Messungen starten, beispielsweise für die CO2-Reduktion mit verschiedenen Parametern. Dabei werden nicht nur die Reaktionsprodukte in dem Flusssystem abtransportiert, sondern im Fall der Degradation auch abgelöstes Elektrodenmaterial. Ist das Messprotokoll abgearbeitet, fährt das Substrat voll automatisiert nach unten; die Messzelle hebt also von der Oberfläche ab. Das Substrat bewegt sich dann an eine neue, zuvor durch eine Matrix einprogrammierte Position. Dort wiederholt sich der beschriebene Ablauf.
Die nachgeschaltete Analytik trifft bei jeder Messung präzise Aussagen über die Reaktionen auf der Elektrode. Allerdings sind sowohl gasförmige, als auch ionische Spezies zu erwarten, weshalb zwei unabhängige analytische Methoden erforderlich sind.
Dies ist zum einen die Massenspektrometrie mit induktiv gekoppeltem Plasma (inductively coupled plasma mass spectrometry, ICP-MS). Die ICP-MS eignet sich zur empfindlichen Elementanalytik von Metallen; sie verfolgt die Degradation des Elektrodenmaterials zeitaufgelöst (Abbildung 3).
Zum anderen bestimmt ein separates MS mit einem Membraneinlasssystem flüchtige Verbindungen, also die eigentlichen Reaktionsprodukte. Durch den modularen Aufbau lassen sich beide Methoden beliebig austauschen, und — idealerweise — auch parallel betreiben.


<h2>Das Ziel: Hochdurchsatz</h2>
Die Stärke der Rasterdurchflusszelle ist der geringe Platzbedarf. Die präzise und voll automatisierte Kontrolle der Probenposition macht es möglich, eine Serie von Messpunkten auf dem Substrat anzusteuern, ohne jedes Mal eine neue Oberfläche präparieren oder die elektrochemische Zelle erneut zusammenbauen zu müssen.
Für die Katalysatorforschung ergeben sich zwei Messmodi (Abbildung 4):
Erstens die Variation der Messparameter wie des Potenzials oder der CO2-Sättigung innerhalb einer Serie von Punkten auf einem homogenen Katalysator.10
Zweitens ist auch eine Serie von Messpunkten auf einem gradierten Substrat möglich, also auf einer Oberfläche, auf der sich die Zusammensetzung oder die Beladung mit Katalysator entlang einer Ortskoordinate ändert.11
Ziel ist in beiden Fällen, eine einzelne Parametervariation isoliert zu betrachten. Zusätzlich ist eine Kombination denkbar, bei der auf einem entlang der X-Achse gradierten Substrat mehrere Punkte entlang der Y-Achse mit verschiedenen Parametern gemessen werden, bevor eine neue Reihe mit veränderter X-Position (und damit veränderter Zusammensetzung) begonnen wird.
Die mit dieser Methode erzeugten Datensätze sind äußerst umfangreich und unterstützen in erster Linie das fundamentale Verständnis von Elektrodenprozessen und den Einflüssen einzelner Parameter. Darüber hinaus ist es durch Kenntnis der Abhängigkeiten möglich, Katalysatormaterial und Anwendungsbedingungen aufeinander abzustimmen.
Es ist nicht zu erwarten, dass ein Elektrodenmaterial existiert, das unter allen Umständen und Bedingungen überlegen ist — der vorgestellte Ansatz erleichtert es jedoch, das Optimum für jede Anwendung zu treffen, und dient so als Lot für die Navigation in sehr unübersichtlichen und komplexen Parameterräumen. Ziel ist es, für die elektrochemische CO2-Reduktion eine größere Ausbeute an erwünschten Brennstoffen bei gleichzeitiger Reduktion der Nebenprodukte und möglichst hoher Stabilität der Katalysatoren zu erreichen. Gelingt dies, so ist diese Dream Reaction der industriellen Umsetzung einen Schritt näher gekommen.


— — — Die elektrochemische CO2-Reduktion ist eine moderne Dream Reaction. Um sie zu verwirklichen, sind aber weit reichende Fortschritte bei den Elektrokatalysatoren nötig.
Neben der Aktivität von Elektrodenmaterialien sind die Selektivität und Stabilität entscheidende Kriterien für die Katalysatorwahl.
Über neuartige mikroelektrochemische Flusssysteme und Hochdurchsatzmessungen mit gekoppelter Analytik lässt sich das Forschungstempo drastisch erhöhen.


— — — Karl Mayrhofer, Jahrgang 1977, leitet seit zwei Jahren die Arbeitsgruppe für Elektrokatalyse in der Abteilung für Grenzflächenchemie und Oberflächentechnologie (Leiter: Martin Stratmann) am Max-Planck-Institut für Eisenforschung in Düsseldorf. Er promovierte im Jahr 2006 an der TU Wien. Von 2006 bis 2009 war er Erwin-Schrödinger-Stipendiat an der TU München. Seine Forschung beschäftigt sich mit der Entwicklung von fortgeschrittenen elektrochemischen Untersuchungsmethoden, dem Grundlagenverständnis der Elektrode-Elektrolyt Grenzfläche während Reaktionen, sowie der Konzeption neuer Materialien für die elektrokatalytische Energieumwandlung. <a href="mailto:mayrhofer@mpie.de">mayrhofer@mpie.de</a> Sebastian Klemm, Jahrgang 1982, ist Postdoktorand in der Arbeitsgruppe von Karl Mayrhofer und beschäftigt sich mit der Korrosion von Zink, Zinklegierungen und Stählen, sowie der Stabilität von Edelmetallelektroden. Er studierte Wirtschaftschemie in Düsseldorf und wurde im Jahr 2011 am MPI für Eisenforschung in Düsseldorf bei Martin Stratmann promoviert. Für seine Arbeiten zur Korrosion und Mikroelektrochemie erhielt er 2011 den Dr.-Klaus-Seppeler-Stiftungspreis der Deutschen Gesellschaft für Korrosionsschutz. Nicole Fink, Jahrgang 1973, ist seit einem Jahr wissenschaftliche Mitarbeiterin in der Arbeitsgruppe für Elektrokatalyse in der Abteilung für Grenzflächenchemie und Oberflächentechnologie am MPI für Eisenforschung in Düsseldorf. Sie promovierte im Jahr 2005 an der Universität Düsseldorf. Von 2003 bis 2010 arbeitete sie im Christian-Doppler-Labor für Polymer/Metall-Grenzflächen des MPI für Eisenforschung unter der Leitung von Guido Grundmeier. Ihre Forschungsschwerpunkte liegen in der Entwicklung und Anwendung von fortgeschrittenen elektrochemischen Untersuchungsmethoden zur Degradation von Materialien im Korrosionsschutz und von Nanomaterialien in der Elektrokatalyse.



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